Завод сяяв як нова копійка. Чистенька територія, бетонним покриттям опікується прибиральний електротракторець, який постійно рухається подвір’ям, де ведуться роботи зі складання пічок із вогнетривкої цегли. В цехах така ж чистота підлогового покриття, працюють зварювальники, працює робот із лазерної різки металу, програмісти на робочих місцях, на великому моніторі – чіткий перелік усіх об’єктів, для яких виготовляється обладнання, і стан виконання замовлення. Чітко організований склад комплектуючих. Перед офісом шеренга фірмових сервісних автомобілів і бусів. Я відвідував такі заводи у Швеції, Великобританії, Німеччині та всюди. Проте не сподівався побачити цілком європейську культуру виробництва та європейські стандарти у Вінниці.
Саме такий вигляд має виробництво твердопаливних теплогенераторів «Греко Груп», і зрозуміло, чому вони працюють на 480 об’єктах в Україні.
Вінниця – ніби одне з найбільш мирних міст української війни, сюди нечасто долітає, але ж війна в нас одна на всіх. Тому очікував побачити на заводі «Греко Груп» ознаки воєнного часу – призупинення виробництва, похмурі обличчя і неприхований смуток…
Проте все виявилося не так. Робота кипіла, завод жив повнокровно і бадьоро – і який завод!
Ми йшли повз сервісні автомобілі подвір’ям, а Іван Корженко, засновник і директор, розповідав:
– Без сервісу сьогодні жодне промислове обладнання не має сенсу, клієнт працює з компанією лише тоді, коли знає, що ним постійно опікуватимуться, що ремонт і запчастини – це компетенції постачальника. Тому ми маємо власних 12 сервісних автомобілів, 28 сервісних інженерів й окремий укомплектований склад запчастин, який забезпечує гарантію швидкого виїзду на об’єкт. У нас середній і високий сегмент клієнтури, ніхто не слухатиме історії «ввійдіть у наше положення, на кордоні застрягло…» тощо. Це не професійний підхід. Ми маємо все в наявності й забезпечили наперед ефективність нашої роботи. Елеватор не може зупинятись, якщо зламався редуктор, усе має працювати чітко й ефективно, – ми вже ввійшли в просторі цехи, де лазер кроїв метал, а оператор спостерігав за програмними діями на моніторі. – На ринку чимало ремісників, які в гаражах клепають продукти відповідної «якості», а позиціонують себе як John Deere. Ми виробляємо все серійно, на випуск серії налаштовані промислові верстати, все має раціоналізм і логіку, серійність допомагає швидко обслуговувати теплогенератори. Є сім різних моделей, але багато в чому вони уніфіковані, деталі взаємозамінні.
Я звернув увагу, що більшість робітників – молоді, а це нечасто побачиш на заводах і в полях. Молодь любить натхненну працю за ноутбуком, а не біля зварювального апарату.
– Мені самому 38 років, – усміхнувся Іван Іванович. – Тому всі, хто до 38 років, вважаються в нас молоддю. З 2023 року ми почали омолоджувати штат, запрошувати на роботу кращих випускників профтехучилищ – беремо випускні групи, навчаємо, і половина залишається в нас на постійну роботу. От недавно на практику прийшло четверо, всі працюють, але це не експериментальна діяльність, вони реально виконують відповідальні операції, витримують задані параметри якості, роблять те, що робитимуть після завершення навчання. До того ж ми отримуємо шанс розвитку, адже молоді хлопці можуть принести у виробничі процеси інноваційні рішення.
Ми зупинилися біля вертикально розміщеного монітора, й Іван Корженко прокоментував:
– Погляньте, тут указано 103 об’єкти, але кожний об’єкт – це різні агрегати. Заведення їх в єдину систему контролю та обліку допомагає вести без помилок виробництво й комплектацію та не запізнюватися з термінами. Ось холдинг «Сігнет», ось дата відвантаження. Тобто керівник виробництва не має поля для маневру. Фішка нашої групи в тому, що ми не запізнюємося. Система розроблена спеціально для нашого виробництва, вона фактично являє собою конвеєр, її фотографували для себе і представники найвідоміших німецьких фірм. Простота і лінійність – це основні риси. В підсумку – ефективність. Зеленим позначене обладнання, готове до відвантаження, помаранчевим – у процесі складання, червоним – нарізаний комплект. У нас працюють 64 робітники разом із сервісними спеціалістами. Оскільки керівник виробництва все бачить, він запускає виробництво серіями, тож усе виходить набагато швидше. До того ж у нас дуже чітке розділення виробничників і сервісних інженерів. Також маємо окремий склад для виробництва – так ми запобігли ризикам нестачі будь-якої запчастини. Виробники елеваторного обладнання в Україні здебільшого сервіс здійснюють так: беруть людей із цеху й спрямовують на сервісні роботи. Наше розділення компетенцій веде до того, що сервісні інженери в нас здійснюють монтажні роботи й потім забезпечують сервіс власного монтажу. Однак виробничники не беруть участі в сервісних роботах.
– Як вам удається не спізнюватися з урахуванням відключень електрики, які в нас трапляються тотально?
– Тільки-но відключення почалися, ми встановили дизельні та газові генератори, сонячну електростанцію на даху приміщень – і вже цієї проблеми для нас не існує.
У кабінеті Корженка на стіні – великий плакат із десятками всім відомих логотипів великих підприємств, таких як «ТАС Агро», Vitagro, «Укрпромінвест-Агро», ЛНЗ, «Зелена долина» , «Агрейн Елеватор Агро», ІМК, «Королівський смак», «Агротрейд», «Тесла-Груп», «Агропросперіс». Це все клієнтура «Греко Груп» – флагмани АПК, на елеваторах котрих працюють теплогенератори вінничан.
– Це наша гордість, – перехопивши мій погляд, сказав Іван Іванович. – Тут переважно холдинги, ми працюємо з ними давно. А холдинги, об’єктивно, збирають найкращих людей, і елеваторників, й агрономів, й економістів, фінансистів. У холдингах – найвищі вимоги не тільки до якості продуктів, а й до принципів ведення бізнесу. Перед тим, як укласти контракти, холдинги вивчають компанії, адже за гарною вивіскою можуть сидіти три танкісти й пес Патрон. Європейського обладнання такої потужності просто не існує. В Європі немає таких обсягів зерна і відсутній сенс у виготовленні теплогенераторів такої потужності. А в нас 480 об’єктів, тому сервісна служба потужна та мобільна. Деякі конкуренти навіть кажуть, що нам потрібний сервіс тому, що обладнання часто ламається. Насправді ні, оскільки ми обслуговуємо об’єкти, які ставили ще десять років тому.
– Як народилася ваша виробнича система на підприємстві? Ви ж не одразу прийшли до того порядку, коли кругле не треба носити, а квадратне не варто котити.
– Ми постійно допрацьовуємо систему, і якби все було ідеально, не мали б інформації, що саме треба доробляти. Звідки знаємо, куди нам рухатися? Навіть ті об’єкти, які ми ставили десятиліття тому, досі нами обслуговуються. Наші клієнти – індикатори тих моментів, які нам треба вдосконалювати. Всі 480 об’єктів дають нам підказки. Якщо порівняти обладнання і підхід, котрі ми мали 10 років тому і котрі в нас тепер, – це величезний прогрес, що відбувся завдяки клієнтам. Кращих рекомендацій, як удосконалити процеси та обладнання, крім наших клієнтів, ніхто не дасть. І це синергія, співпраця. Ми поміж наших чеснот маємо чистий реєстр судових рішень, за всі роки жоден клієнт не подавав до суду. Навіть якщо щось виходить із ладу, ми це миттєво замінюємо або навіть замінюємо все устаткування, щоб запобігти поломкам. Наприклад, холдинг «Галс Агро» подав нам кілька важливих зауважень, які ми врахували в наступних моделях теплогенераторів. Клієнт завжди штовхає компанію до покращення.
– Однак рух і розвиток – невіддільна частина цієї системи. Як вам удається розвиватися, не втрачаючи якості?
– Так, справді, ми почали рухатися значно швидше. Україна йде до Євросоюзу. Адаптуються норми й закони до європейських. І в цьому аспекті ми розробили напівтеплообмінник, який унеможливлює вплив продуктів горіння на зерно. Вперше це встановили на «Укрпромінвесті», де сушать ваксі-кукурудзу, яка використовується для дитячого харчування. «Укрпромінвест» виробляє з неї крохмаль, що йде в ЄС. За певними європейськими нормами навіть пропан-бутаном заборонено сушити деякі продукти. Такі системи ми встановлювали на «Укрпромінвесті», «ТАС Агро», «Королівському смаку». «Королівський смак», до речі, вельми показовий – у них дуже потужне виробництво. Там стоїть остання модель теплогенератора з напівтеплообмінником, таке обладнання є тільки в нас. Це використання і теплообмінника, і маленька частка допалених газів іде напряму, підкреслю – саме допалених. Якщо це специфічне зерно, або кабачкове насіння, або ваксі-кукурудза, або виробництво переробників, використання такої системи дуже ефективне – вона повністю унеможливлює потрапляння продуктів горіння на зерно і дає додаткову безпеку. Ми не робимо теплообмінник тому, що він дуже складний в експлуатації, очищенні тощо. А йдемо за американською технологією, ми – за простоту експлуатації. Наше обладнання не потребує жодної додаткової людини. І теплогенератори потужністю 3 МВт і 20 МВт – додаткового персоналу не потребують. Система з повним теплообмінником вимагає час від часу зупинки на його чищення, а в холдингах така зупинка збиває загальну ефективність жнив. У холдингах дуже багато техніки, комбайни, КамАЗи, ґрунтообробна техніка. Тож якщо на елеваторі треба зупиняти раз на три дні роботу на 10–12 год для повного очищення теплообмінника, а потім ще 4 год виводити сушарку на потік, це не працюватиме, оскільки це буде зупинка збирання кукурудзи з величезними ризиками. Відтак ми створили систему напівтеплообмінника, що не вимагає зупинки обладнання для очищення. До того ж напівтеплообмінник не може прогоріти. Ми зловили унікальне рішення, і встановити його можливо тільки на наше обладнання, завдяки вакуумному принципу. Йде повна інтеграція до зерносушарки – вона керує теплогенератором, як газовим пальником.
До того ж у нас сучасна система віддаленого контролю елеватора – це запобігання збиткам і контроль процесів у реальному часі. Були такі випадки, коли оператор мав сушити кукурудзу вологості 21% на +110°С, але, керуючись власним досвідом, піднімав температуру до +140°С. На виході клієнт отримав 14 000 т пересушеної кукурудзи, зазнав великих збитків, але дізнався про це лише за кілька місяців, коли почалася реалізація цієї партії. Сьогодні завдяки системі віддаленого моніторингу центральний офіс замовника може в реальному часі контролювати режими сушіння, отримувати оперативні сповіщення, аналізувати історію роботи, оптимізувати витрати, миттєво реагувати.
Спостерігати за персоналом по камерах – це добре, але відео не покаже, що температура перевищила норму, що зерно пересушується або що котел споживає більше пального, ніж потрібно.
– Отже, напівтеплообмінник – ваша новинка, вона ж інновація, 2025 року?
– Так, це новинка, але не єдина. Є в нас комплект під тяжкосипучі матеріали. Деякі клієнти мають стереотип, буцімто наше обладнання працює лише на пелеті. В останні роки деякі підприємства перейшли на дерев’яну щепу, є об’єкти, які працюють на ріпаковій, соєвій, гороховій, соняшниковій пелеті, часта практика виготовлення пелети власного виробництва. Тоді собівартість стає ще нижчого і робітники господарств мають роботу взимку. Деякі підприємства використовують навіть качани кукурудзи. Це тяжкосипучі матеріали, не для стандартного обладнання. Цю опцію, яку ми вже почали масово ставити, використовують для унеможливлення «зависання» матеріалу в бункерах задля безпроблемного подання в систему. Проте основна наша новинка – це все ж таки повна інтеграція до зерносушарки. Якщо спрацьовує якийсь датчик сушарки, теплогенератор це сприймає на рівні газового пальника. Черговим стереотипом є те, що перехід на альтернативу люди сприймають як ризикований крок. Тому потрібно розуміти важливий момент: ми – це не ризик, ми – альтернатива та незалежність, при встановленні нашого теплогенератора ми не від’єднуємо газові пальники, а залишаємо як резервне паливо. Поки клієнт укладає договори, закуповує газ та чекає дозволів, наш теплогенератор уже сушить його зерно. Вихід на режим займає 20–40 хв, поки інші зупиняються.
Ситуація з газом у перспективі тривожна, це є у відкритих джерелах. Вірогідність проблем із газом для промисловості зросла дуже помітно. Зараз вельми активізувалися холдинги, а в них серйозні служби прогнозування.
– Чи впливає на ваш бізнес клімат, його зміни? Минулий рік був дуже спекотним, люди здавали сухе зерно…
– Кліматичні зміни, зрозуміло, впливають на всіх. Проте як вони впливають на виробництво теплогенераторів «Греко Груп»? Ніяк. Навіть якщо зерно сухе, однаково в масштабному господарстві знайдеться кілька полів, де пару відсотків вологи треба прибрати. Крім того, ми – альтернатива традиційному сушінню. Тому нас обирають навіть не через фінансовий зиск, а завдяки зручності, збільшенню незалежності підприємств. Ми надаємо додаткову гнучкість. Буває таке, що в лютому потрібно зняти 2% вологи. Траплялося, що зерно все йшло в базі, його закладали в банки, а потім виявлялося, що якась кількість – не 14%, а 16%. При роботі на газі треба укладати договори, закуповувати газ, потрапляти в ліміти, вгадати скільки газу потрібно. У нашому випадку достатньо натиснути кнопку – і проблема буде вирішена, це можна зробити тоді, коли зручно, хоч у ніч з 31 грудня на 1 січня, без бюрократії. Саме ця гнучкість робить наші теплогенератори такими конкурентними на ринку, саме зручність приваблює елеватори, котрі займаються прийманням зерна. Елеватор, який приймає, не може передбачити скільки та якої вологості зерно привезуть йому протягом трьох-чотирьох місяців. У південній частині Вінницької області в нас є клієнт, котрий приймає зерно від фермерів до березня. Він коли захотів, тоді й увімкнув сушарку. Про бюрократію, пов’язану з виділенням газу, давно забув. Або 100-тисячний холдинг, який сіє 15 тис. га кукурудзи. У травні-червні, коли ціна газу найнижча, неможливо спрогнозувати точну врожайність і тим більше вологість зерна на час жнив. Зважаючи на ефективність застосування нашої системи роботи, такі великі компанії як «Зелена долина», «ТАС Агро», «Укрпромінвест-Агро», «Галс Агро» та близько ще 16 агрохолдингів, перейшли повністю або частково на наші теплогенератори. Їхні директори елеваторів не читають новини: буде газ чи ні. Питання закрите.
Йдеться про економію та зручність у використанні, а ми це надаємо.
6–12 грн 1 т/% – це не міф, а результат переходу на альтернативне паливо.
Підприємства самі обирають найвигідніший варіант: закуповують або виробляють своє паливо, пелету соняшникову, ріпакову, дерев’яну, соєву, зернові відходи, щепу чи інші доступні ресурси.
Завдяки автоматизованим теплогенераторам GRECO ви отримуєте незалежність від газу та його цінових чи бюрократичних ризиків, гнучкість у виборі палива – все потрібне є в Україні, мінімальне втручання оператора – повна автоматизація процесу.
Перехід на альтернативу – це не лише зменшення витрат, а й стабільність, прогнозованість і свобода в роботі елеватора!
– Яка у вас динаміка зростання?
– Темпи росту були найвищими 2022 року, коли холдинги всі зусилля спрямували на енергозбереження. Потім дещо сповільнилися, але 25–30% зростання на рік – бажаний темп для бізнесу…
– Коли ви приходите з реальним рішенням підвищення ефективності, всі хапаються за пропозицію? Колись Україна споживала 50 млрд кубів газу, який горів на всіх металургійних комбінатах, і ніхто його не рахував. Часи змінилися. На користь вашої альтернативи.
– Наприкінці 2022 року ми монтували об’єкт за 15 км від російського кордону, на Сумщині. Там питання постачання газу дуже гостро стоїть. З того ж року вкрай загострилося питання персоналу в замовників, а наше обладнання додаткових людей не потребує. До речі, нещодавно на конференції ми говорили про можливості нашого підприємства. На місяць можемо максимально монтувати 23 об’єкти. Порівняно з кількістю сушарок – це крапля в морі. На рік можемо зробити 120 об’єктів. 104 – вже робили 2022 року. 120, думаю, зможемо. Проте подумайте, от узяти «Епіцентр» – у них близько 40 сушарок. Ще кілька гравців – і наша потужність вибрана. За кілька років усі серйозні гравці збагнули, що це – не експериментальне обладнання, це абсолютно робоча альтернатива сушінню на газі. Великі компанії, які я вже називав, за цей час повністю переобладнали свої елеватори на наші теплогенератори. Нас виручає те, що всі всіх знають в Україні, що наші теплогенератори на великих підприємствах і їхню ефективність усі бачать. Ми монтували теплогенератор на Львівщині, там перехід на альтернативне паливо, правда, з дизеля, за підрахунками становив 1060 грн економії на сушінні тонни зерна, і таке можливо.
– Ви знаєте свій ринок? Скільки сушарок вами ще не дообладнано?
– Це нескінченна перспектива. Сушарки постійно змінюються на енергоефективніші.
Альтернатива – завжди цікавий напрям. А якщо йдеться про сушіння зерна в дуже вологі роки, то не пам’ятаю фермера або аграрія, який під час жнив не зронив би гірку сльозу, міряючи вологість своєї кукурудзи. Слава Богу, рішення є – прекрасний завод «Греко Груп» у Вінниці й молода команда, що працює на європейському рівні. Команда, яка не запізнюється.
