Wärmeerzeuger, mit denen Sie Gasprobleme vergessen und die Trocknungskosten 6–12 UAH 1 t/% betragen
Die Fabrik strahlte wie neu. Das Gelände war blitzsauber; um den Betonbelag kümmerte sich ein elektrischer Reinigungstraktor, der ununterbrochen über den Hof fuhr, wo gerade Öfen aus feuerfesten Ziegeln zusammengebaut wurden. In den Werkhallen ist der Bodenbelag ebenso sauber; dort arbeiten Schweißer, ein Roboter zum Laserschneiden von Metall sowie Programmierer an ihren Arbeitsplätzen; auf einem großen Monitor ist eine übersichtliche Liste aller Objekte, für die die Anlagen hergestellt werden, sowie der Stand der Auftragsabwicklung zu sehen. Das Lager für die Bauteile ist klar organisiert. Vor dem Büro steht eine Reihe von Firmen-Servicefahrzeugen und Kleinbussen. Ich habe solche Werke in Schweden, Großbritannien, Deutschland und überall besucht. Ich hatte jedoch nicht erwartet, in Winnyzja eine durch und durch europäische Produktionskultur und europäische Standards vorzufinden.
Genau so sieht die Produktion der Festbrennstoff-Wärmeerzeuger von „Greko Group“ aus, und es ist klar, warum sie an 480 Standorten in der Ukraine im Einsatz sind.
Winniza – es scheint eine der friedlichsten Städte im ukrainischen Krieg zu sein; hier ist das Kriegsgeschehen selten zu spüren, doch der Krieg betrifft uns alle gleichermaßen. Deshalb hatte ich erwartet, im Werk der „Greko Group“ Anzeichen von Kriegszeiten zu sehen – eine Einstellung der Produktion, finstere Gesichter und unverhüllte Traurigkeit…
Doch es kam ganz anders. Die Arbeit lief auf Hochtouren, das Werk pulsierte vor Leben und Tatendrang – und was für ein Werk!
Wir gingen am Hof an den Servicefahrzeugen vorbei, während Ivan Korzhenko, der Gründer und Direktor, erzählte:
– Ohne Kundendienst macht industrielle Ausrüstung heutzutage keinen Sinn; ein Kunde arbeitet nur dann mit einem Unternehmen zusammen, wenn er weiß, dass man sich ständig um ihn kümmert und dass Reparaturen und Ersatzteile in die Zuständigkeit des Lieferanten fallen. Deshalb verfügen wir über 12 eigene Servicefahrzeuge, 28 Servicetechniker und ein eigenes, gut ausgestattetes Ersatzteillager, das einen schnellen Einsatz vor Ort garantiert. Wir bedienen das mittlere und obere Kundensegment; niemand wird sich Geschichten wie „Versetzen Sie sich in unsere Lage, es steckt an der Grenze fest …“ usw. anhören. Das ist kein professioneller Ansatz. Wir haben alles vorrätig und haben die Effizienz unserer Arbeit im Voraus sichergestellt. Ein Silo darf nicht stillstehen, wenn das Getriebe kaputt ist, alles muss präzise und effizient funktionieren – wir sind bereits in die geräumigen Werkhallen gegangen, wo ein Laser Metall schnitt und der Bediener die Programmabläufe auf dem Monitor beobachtete. – Auf dem Markt gibt es viele Handwerker, die in Garagen Produkte von entsprechender „Qualität“ zusammenbasteln und sich dabei als John Deere positionieren. Wir produzieren alles in Serie, die industriellen Maschinen sind auf die Serienfertigung ausgelegt, alles folgt Rationalität und Logik, die Serienfertigung hilft dabei, die Wärmeerzeuger schnell zu warten. Es gibt sieben verschiedene Modelle, aber sie sind in vielerlei Hinsicht vereinheitlicht, die Teile sind untereinander austauschbar.
Mir ist aufgefallen, dass die meisten Arbeiter jung sind, was man in Fabriken und auf den Feldern nicht oft sieht. Junge Leute lieben es, inspiriert am Laptop zu arbeiten, statt am Schweißgerät.
– Ich selbst bin 38 Jahre alt, – lächelte Ivan Ivanovich. – Deshalb gelten bei uns alle unter 38 Jahren als jung. Seit 2023 haben wir begonnen, unsere Belegschaft zu verjüngen und die besten Absolventen der Berufsschulen einzustellen – wir nehmen ganze Abschlussklassen auf, bilden sie aus, und die Hälfte bleibt bei uns in Festanstellung. Vor kurzem sind vier Praktikanten zu uns gekommen, alle arbeiten, aber das ist kein Experiment: Sie führen tatsächlich verantwortungsvolle Arbeitsschritte aus, halten die vorgegebenen Qualitätsparameter ein und tun genau das, was sie nach Abschluss ihrer Ausbildung tun werden. Außerdem erhalten wir dadurch eine Chance zur Weiterentwicklung, denn junge Leute können innovative Lösungen in die Produktionsprozesse einbringen.
Wir blieben vor einem senkrecht aufgestellten Monitor stehen, und Ivan Korzhenko bemerkte:
– Sehen Sie, hier sind 103 Objekte aufgeführt, aber jedes Objekt besteht aus verschiedenen Aggregaten. Die Erfassung in einem einheitlichen Kontroll- und Abrechnungssystem hilft dabei, die Produktion und Konfektionierung fehlerfrei durchzuführen und Termine einzuhalten. Hier ist die Holding „Signet“, hier das Versanddatum. Das heißt, der Produktionsleiter hat keinen Spielraum. Das Besondere an unserer Gruppe ist, dass wir keine Verspätungen haben. Das System wurde speziell für unsere Produktion entwickelt, es stellt praktisch ein Fließband dar; sogar Vertreter der bekanntesten deutschen Firmen haben es für sich fotografiert. Einfachheit und Linearität sind die Hauptmerkmale. Das Ergebnis ist Effizienz. Grün markiert sind versandfertige Geräte, orange – im Montageprozess, rot – zugeschnittene Bausätze. Bei uns arbeiten 64 Mitarbeiter zusammen mit Servicefachkräften. Da der Produktionsleiter alles im Blick hat, startet er die Produktion in Serien, sodass alles viel schneller geht. Zudem haben wir eine sehr klare Trennung zwischen Produktionsmitarbeitern und Servicetechnikern. Wir verfügen auch über ein separates Lager für die Produktion – so haben wir das Risiko eines Mangels an Ersatzteilen vermieden. Hersteller von Förderanlagen in der Ukraine führen den Service meist so durch: Sie holen Mitarbeiter aus der Werkstatt und setzen sie für Servicearbeiten ein. Unsere Aufgabenteilung führt dazu, dass unsere Servicetechniker die Montagearbeiten durchführen und anschließend den Service für die von ihnen durchgeführte Montage gewährleisten. Die Produktionsmitarbeiter sind jedoch nicht an den Servicearbeiten beteiligt.
– Wie schaffen Sie es, pünktlich zu sein, obwohl bei uns ständig Stromausfälle auftreten?
– Sobald die Stromausfälle begannen, haben wir Diesel- und Gasgeneratoren sowie eine Solaranlage auf dem Dach des Gebäudes installiert – und schon ist dieses Problem für uns kein Thema mehr.
An der Wand in Korzhens Büro hängt ein großes Plakat mit Dutzenden bekannter Logos großer Unternehmen wie „TAS Agro“, Vitagro, „Ukrprominvest-Agro“, LNZ, „Zelena Dolyna“, „Agrain Elevator Agro“, IMK, „Korolivskyi Smak“, „Agrotrade“, „Tesla-Group“ und „Agroprosperis“. All dies sind Kunden der „Greko Group“ – Flaggschiffe der Agrar- und Lebensmittelindustrie, in deren Getreidespeichern die Wärmekraftwerke aus Winnyzja im Einsatz sind.
– Darauf sind wir stolz, – sagte Ivan Ivanovich, als er meinen Blick auffing. – Hier sind hauptsächlich Holdinggesellschaften vertreten, mit denen wir schon seit langem zusammenarbeiten. Und Holdinggesellschaften ziehen objektiv gesehen die besten Leute an, sowohl Getreidespeicherbetreiber als auch Agronomen, Ökonomen und Finanzfachleute. In Holdinggesellschaften gelten höchste Anforderungen nicht nur an die Produktqualität, sondern auch an die Grundsätze der Geschäftsführung. Bevor Verträge abgeschlossen werden, prüfen die Holdinggesellschaften die Unternehmen, denn hinter einem schönen Firmenschild können sich drei Panzerfahrer und der Hund Patron verbergen. Europäische Anlagen dieser Leistungsstärke gibt es schlichtweg nicht. In Europa gibt es keine solchen Getreidemengen, und es macht keinen Sinn, Wärmeerzeuger dieser Leistung herzustellen. Bei uns gibt es 480 Anlagen, daher ist unser Kundendienst leistungsstark und mobil. Einige Konkurrenten behaupten sogar, wir bräuchten den Kundendienst, weil die Anlagen oft kaputtgehen. Das stimmt aber nicht, denn wir warten Anlagen, die wir bereits vor zehn Jahren installiert haben.
– Wie ist Ihr Produktionssystem im Unternehmen entstanden? Sie sind ja nicht von Anfang an zu der Erkenntnis gelangt, dass man Rundes nicht tragen und Quadratisches nicht rollen sollte.
– Wir arbeiten ständig an der Verbesserung des Systems, und wenn alles perfekt wäre, hätten wir keine Anhaltspunkte dafür, was genau noch zu verbessern ist. Woher sollen wir sonst wissen, in welche Richtung wir gehen müssen? Selbst die Anlagen, die wir vor Jahrzehnten installiert haben, werden noch immer von uns gewartet. Unsere Kunden sind Indikatoren für die Bereiche, die wir verbessern müssen. Alle 480 Objekte geben uns Hinweise. Wenn man die Ausrüstung und den Ansatz, die wir vor 10 Jahren hatten, mit denen vergleicht, die wir heute haben, ist das ein enormer Fortschritt, der dank unserer Kunden zustande gekommen ist. Niemand außer unseren Kunden kann uns bessere Empfehlungen geben, wie wir Prozesse und Ausrüstung verbessern können. Und das ist Synergie, Zusammenarbeit. Zu unseren Stärken gehört ein makelloses Register an Gerichtsurteilen; in all den Jahren hat kein einziger Kunde Klage gegen uns eingereicht. Selbst wenn etwas ausfällt, ersetzen wir es sofort oder tauschen sogar die gesamte Ausrüstung aus, um Ausfälle zu verhindern. So hat uns beispielsweise die Holding „Gals Agro“ einige wichtige Anmerkungen übermittelt, die wir bei den nachfolgenden Modellen der Wärmeerzeuger berücksichtigt haben. Der Kunde treibt das Unternehmen stets zu Verbesserungen an.
– Bewegung und Entwicklung sind jedoch ein untrennbarer Bestandteil dieses Systems. Wie schaffen Sie es, sich weiterzuentwickeln, ohne dabei an Qualität einzubüßen?
– Ja, tatsächlich sind wir deutlich schneller vorangekommen. Die Ukraine ist auf dem Weg in die Europäische Union. Normen und Gesetze werden an die europäischen Standards angepasst. In diesem Zusammenhang haben wir einen Halbwärmetauscher entwickelt, der verhindert, dass Verbrennungsprodukte auf das Getreide einwirken. Zum ersten Mal wurde dieser bei „Ukrprominvest“ installiert, wo Waxi-Mais getrocknet wird, der für Babynahrung verwendet wird. „Ukrprominvest“ stellt daraus Stärke her, die in die EU geliefert wird. Nach bestimmten europäischen Normen ist es sogar verboten, bestimmte Produkte mit Propan-Butan zu trocknen. Solche Systeme haben wir bei „Ukrprominvest“, „TAS Agro“ und „Korolivskyi Smak“ installiert. „Korolivskyi Smak“ ist übrigens sehr bezeichnend – sie haben eine sehr leistungsstarke Produktion. Dort steht das neueste Modell eines Wärmeerzeugers mit Halbwärmetauscher; solche Anlagen gibt es nur bei uns. Dabei kommt sowohl der Wärmetauscher zum Einsatz als auch ein kleiner Anteil der Verbrennungsgase, die direkt abgeleitet werden – ich betone: genau die Verbrennungsgase. Handelt es sich um spezielles Getreide, Kürbiskerne, Waxy-Mais oder die Produktion von Verarbeitungsbetrieben, ist der Einsatz eines solchen Systems sehr effektiv – es verhindert vollständig, dass Verbrennungsprodukte auf das Getreide gelangen, und bietet zusätzliche Sicherheit. Wir stellen keinen Wärmetauscher her, da dieser in Betrieb und Reinigung sehr aufwendig ist. Wir orientieren uns an der amerikanischen Technologie und setzen auf einfache Bedienbarkeit. Unsere Anlagen benötigen keinerlei zusätzliches Personal. Auch die Wärmeerzeuger mit einer Leistung von 3 MW und 20 MW benötigen kein zusätzliches Personal. Ein System mit einem Vollwärmetauscher muss von Zeit zu Zeit zur Reinigung angehalten werden, und in den Holdinggesellschaften beeinträchtigt ein solcher Stillstand die Gesamteffizienz der Ernte. In den Holdinggesellschaften gibt es sehr viel Technik: Mähdrescher, KamAZ-Lkw, Bodenbearbeitungsmaschinen. Wenn also im Getreidespeicher alle drei Tage der Betrieb für 10–12 Stunden unterbrochen werden muss, um den Wärmetauscher vollständig zu reinigen, und anschließend weitere 4 Stunden benötigt werden, um den Trockner wieder auf Touren zu bringen, funktioniert das nicht, da dies einen Stillstand der Maisernte mit enormen Risiken zur Folge hätte. Deshalb haben wir ein System mit einem Halbwärmetauscher entwickelt, das keine Stilllegung der Anlage zur Reinigung erfordert. Außerdem kann der Halbwärmetauscher nicht durchbrennen. Wir haben eine einzigartige Lösung gefunden, die dank des Vakuumprinzips nur in unsere Anlagen eingebaut werden kann. Es erfolgt eine vollständige Integration in den Getreidetrockner – er steuert den Wärmeerzeuger wie einen Gasbrenner.
Zudem verfügen wir über ein modernes Fernüberwachungssystem für den Getreidespeicher – das dient der Schadensvermeidung und der Prozesskontrolle in Echtzeit. Es gab Fälle, in denen der Bediener Mais mit einer Feuchtigkeit von 21 % bei +110 °C trocknen sollte, aber aufgrund seiner eigenen Erfahrung die Temperatur auf +140 °C erhöhte. Am Ende erhielt der Kunde 14.000 Tonnen übertrockneten Mais, erlitt große Verluste, erfuhr davon jedoch erst einige Monate später, als der Verkauf dieser Charge begann. Heute kann die Zentrale des Kunden dank des Fernüberwachungssystems die Trocknungsbedingungen in Echtzeit kontrollieren, sofortige Benachrichtigungen erhalten, den Betriebsverlauf analysieren, Kosten optimieren und sofort reagieren.
Das Personal per Kamera zu überwachen ist gut und schön, aber auf den Videoaufnahmen sieht man nicht, ob die Temperatur zu hoch ist, das Getreide zu stark getrocknet wird oder der Kessel mehr Brennstoff verbraucht als nötig.
– Also, der Halbwärmetauscher – das ist Ihre Neuheit, also die Innovation für das Jahr 2025?
– Ja, das ist eine Neuheit, aber nicht die einzige. Wir haben auch ein Set für schwerfließende Materialien. Manche Kunden glauben fälschlicherweise, dass unsere Anlagen nur mit Pellets betrieben werden können. In den letzten Jahren sind einige Betriebe auf Holzhackschnitzel umgestiegen, es gibt Anlagen, die mit Raps-, Soja-, Erbsen- und Sonnenblumenpellets arbeiten, und es ist gängige Praxis, Pellets in Eigenproduktion herzustellen. Dadurch sinken die Selbstkosten noch weiter, und die Landarbeiter haben im Winter Arbeit. Einige Betriebe verwenden sogar Maiskolben. Das sind schwerfließende Materialien, die nicht für Standardausrüstung geeignet sind. Diese Option, die wir bereits in großem Umfang einbauen, wird genutzt, um ein „Hängenbleiben“ des Materials in den Trichtern zu verhindern und so eine reibungslose Zuführung in das System zu gewährleisten. Unsere wichtigste Neuerung ist jedoch die vollständige Integration in die Getreidetrocknungsanlage. Wenn ein Sensor der Trocknungsanlage anspricht, registriert der Wärmeerzeuger dies auf der Ebene des Gasbrenners. Ein weiteres Klischee ist, dass Menschen den Umstieg auf eine Alternative als riskanten Schritt empfinden. Daher muss man einen wichtigen Punkt verstehen: Wir sind kein Risiko, wir sind die Alternative und Unabhängigkeit. Bei der Installation unseres Wärmeerzeugers trennen wir die Gasbrenner nicht ab, sondern lassen sie als Reservebrennstoff bestehen.Während der Kunde Verträge abschließt, Gas einkauft und auf Genehmigungen wartet, trocknet unser Wärmeerzeuger bereits sein Getreide. Der Hochlauf dauert 20 bis 40 Minuten, während andere Anlagen stillstehen.
Die Gasversorgungslage ist langfristig besorgniserregend, wie aus öffentlich zugänglichen Quellen hervorgeht. Die Wahrscheinlichkeit von Gasversorgungsproblemen für die Industrie ist deutlich gestiegen. Derzeit sind die Holdinggesellschaften sehr aktiv, und diese verfügen über seriöse Prognosedienste.
– Hat das Klima bzw. der Klimawandel Auswirkungen auf Ihr Geschäft? Das vergangene Jahr war sehr heiß, die Leute haben trockenes Getreide angeliefert…
– Der Klimawandel betrifft natürlich alle. Doch wie wirkt er sich auf die Produktion der Wärmeerzeuger von „Greko Group“ aus? Gar nicht. Selbst wenn das Getreide trocken ist, gibt es in einem großen landwirtschaftlichen Betrieb immer einige Felder, auf denen ein paar Prozent Feuchtigkeit entfernt werden müssen. Außerdem sind wir eine Alternative zur traditionellen Trocknung. Deshalb entscheiden sich die Kunden nicht einmal wegen des finanziellen Vorteils für uns, sondern wegen der Bequemlichkeit und der größeren Unabhängigkeit der Betriebe. Wir bieten zusätzliche Flexibilität. Es kommt vor, dass im Februar 2 % Feuchtigkeit entfernt werden müssen. Es kam vor, dass das Getreide komplett in das Lager gelangte, dort in Behälter gefüllt wurde, und sich dann herausstellte, dass ein Teil nicht 14 %, sondern 16 % Feuchtigkeit enthielt. Bei der Arbeit mit Gas muss man Verträge abschließen, Gas einkaufen, sich an die Kontingente halten und abschätzen, wie viel Gas benötigt wird. In unserem Fall reicht es, einen Knopf zu drücken – und das Problem ist gelöst. Das kann man tun, wann immer es passt, sogar in der Nacht vom 31. Dezember auf den 1. Januar, ganz ohne Bürokratie. Genau diese Flexibilität macht unsere Wärmeerzeuger auf dem Markt so wettbewerbsfähig, und genau diese Flexibilität ist es, die Getreidespeicher anzieht, die sich mit der Annahme von Getreide befassen. Ein Getreidespeicher, der Getreide annimmt, kann nicht vorhersagen, wie viel Getreide mit welchem Feuchtigkeitsgehalt ihm in den nächsten drei bis vier Monaten angeliefert wird. Im südlichen Teil der Region Winnyzja haben wir einen Kunden, der bis März Getreide von Landwirten annimmt. Er schaltete den Trockner ein, wann immer er wollte. An die Bürokratie im Zusammenhang mit der Gaszuteilung hat er längst vergessen. Oder eine 100.000 Hektar große Holding, die 15.000 Hektar Mais anbaut. Im Mai und Juni, wenn der Gaspreis am niedrigsten ist, lässt sich der genaue Ertrag und erst recht die Feuchtigkeit des Getreides zum Zeitpunkt der Ernte nicht vorhersagen. Angesichts der Effizienz unseres Arbeitssystems sind so große Unternehmen wie „Zelena Dolyna“, „TAS Agro“, „Ukrprominvest-Agro“, „Gals Agro“ und etwa 16 weitere Agrarholdings ganz oder teilweise auf unsere Wärmeerzeuger umgestiegen. Ihre Siloleiter lesen keine Nachrichten: Ob es Gas geben wird oder nicht. Die Frage ist geklärt.
Es geht um Wirtschaftlichkeit und Benutzerfreundlichkeit, und genau das bieten wir.
6–12 UAH pro Tonne – das ist kein Mythos, sondern das Ergebnis der Umstellung auf einen alternativen Kraftstoff.
Die Unternehmen wählen selbst die für sie günstigste Option: Sie kaufen ihren Brennstoff ein oder stellen ihn selbst her, beispielsweise Pellets aus Sonnenblumen, Raps, Holz, Soja, Getreideabfällen, Hackschnitzeln oder anderen verfügbaren Ressourcen.
Dank der automatisierten Wärmeerzeuger von GRECO sind Sie unabhängig von Gas und den damit verbundenen Preis- und bürokratischen Risiken, profitieren von Flexibilität bei der Brennstoffauswahl – alles Notwendige ist in der Ukraine verfügbar – und benötigen nur minimalen Bedienereingriff, da der Prozess vollständig automatisiert ist.
Der Umstieg auf eine Alternative bedeutet nicht nur geringere Kosten, sondern auch Stabilität, Planbarkeit und Flexibilität im Betrieb des Getreidespeichers!
– Wie sieht Ihre Wachstumsdynamik aus?
– Die Wachstumsraten waren 2022 am höchsten, als die Holdinggesellschaften alle Anstrengungen auf Energieeinsparungen konzentrierten. Danach verlangsamte sich das Wachstum etwas, doch 25–30 % Wachstum pro Jahr sind für das Unternehmen ein erstrebenswertes Tempo…
– Wenn Sie eine konkrete Lösung zur Effizienzsteigerung vorlegen, greifen dann alle sofort zu? Früher verbrauchte die Ukraine 50 Milliarden Kubikmeter Gas, das in allen Hüttenwerken verbrannt wurde, und niemand hat es gezählt. Die Zeiten haben sich geändert. Zum Vorteil Ihrer Alternative.
– Ende 2022 haben wir eine Anlage 15 km von der russischen Grenze entfernt in der Oblast Sumy errichtet. Dort ist die Gasversorgung ein sehr dringliches Problem. Seit jenem Jahr hat sich die Personalsituation bei den Auftraggebern extrem verschärft, während unsere Anlagen kein zusätzliches Personal erfordern. Übrigens haben wir kürzlich auf einer Konferenz über die Kapazitäten unseres Unternehmens gesprochen. Pro Monat können wir maximal 23 Anlagen montieren. Im Vergleich zur Anzahl der Trockner ist das ein Tropfen auf den heißen Stein. Pro Jahr können wir 120 Objekte realisieren. 104 haben wir bereits im Jahr 2022 fertiggestellt. 120 werden wir wohl schaffen. Aber bedenken Sie: Nehmen wir zum Beispiel „Epicenter“ – die haben etwa 40 Trockner. Noch ein paar Akteure – und unsere Kapazität ist ausgeschöpft. Innerhalb weniger Jahre haben alle ernstzunehmenden Akteure erkannt, dass es sich hierbei nicht um experimentelle Anlagen handelt, sondern um eine absolut funktionsfähige Alternative zur Trocknung mit Gas. Die großen Unternehmen, die ich bereits genannt habe, haben in dieser Zeit ihre Getreidesilos vollständig auf unsere Wärmeerzeuger umgerüstet. Was uns hilft, ist, dass sich in der Ukraine jeder kennt, dass unsere Wärmeerzeuger in großen Betrieben im Einsatz sind und jeder ihre Effizienz sieht. Wir haben einen Wärmeerzeuger in der Region Lemberg installiert; dort betrug die Einsparung beim Trocknen einer Tonne Getreide durch die Umstellung auf einen alternativen Brennstoff – allerdings von Diesel – nach Berechnungen 1060 UAH, und so etwas ist möglich.
– Kennen Sie Ihren Markt? Wie viele Trockner haben Sie noch nicht nachgerüstet?
– Das ist eine unendliche Perspektive. Trockner werden ständig durch energieeffizientere Modelle ersetzt.
Alternativen sind immer interessant. Und wenn es um die Getreidetrocknung in besonders feuchten Jahren geht, kann ich mich an keinen Landwirt oder Agrarwissenschaftler erinnern, der während der Ernte keine bittere Träne vergossen hätte, als er den Feuchtigkeitsgehalt seines Maises gemessen hat. Gott sei Dank gibt es eine Lösung – die hervorragende Anlage der „Greco Group“ in Winnyzja und ein junges Team, das auf europäischem Niveau arbeitet. Ein Team, das nicht zu spät kommt.
