Ein Festbrennstoffkessel und der Einfallsreichtum der Landwirte machten die Getreidetrocknung um ein Vielfaches billiger
Ein Festbrennstoffkessel und bäuerlicher Einfallsreichtum haben die Getreidetrocknung um ein Vielfaches günstiger gemacht
Noch vor wenigen Jahren war die Getreidetrocknung für die meisten Landwirte ein unvermeidlicher Schritt, der seine eigenen Regeln diktierte – hohe Tarife, Warteschlangen an den Getreidespeichern und die Abhängigkeit von Gas. Auf dem landwirtschaftlichen Betrieb „”Kolos“ des Landwirts Ziolkowski Z.M.“ in der Region Lemberg beschloss man, einen anderen Weg einzuschlagen – den Produktionskreislauf in sich selbst zu schließen und auf alternative Brennstoffe zu setzen, indem man Abfälle in Ressourcen umwandelt.
Dieser Schritt erforderte nicht nur Investitionen, sondern auch die Bereitschaft, zu experimentieren und Risiken einzugehen. Doch schon die erste Saison hat gezeigt: Ein richtig aufgebautes Trocknungssystem kann nicht nur ein Mittel zur Kosteneinsparung sein, sondern auch die Grundlage für gleichbleibende Qualität, flexible Planung und eine neue Herangehensweise an die landwirtschaftliche Betriebsführung.
Wie man bei „Kolos“ einen Betrieb für die Zukunft aufbaut
Der landwirtschaftliche Betrieb „Kolos“ des Landwirts Z. M. Tsiolkovsky in der Region Lemberg steht nicht für Größe um der Größe willen, sondern für wohlüberlegte Entscheidungen, die sich über Jahre hinweg herausgebildet haben. Der bereits 1994 gegründete Betrieb ist bis heute ein Familienunternehmen, in dem jede Produktionsphase ihre eigene Logik und ihren eigenen Fortgang hat. Heute werden rund 1300 Hektar Land bewirtschaftet, und diese Fläche wird nach einem klar strukturierten System bewirtschaftet. Die Auswahl der Kulturen ist hier kein Zufall.
— Soja und Mais sind nicht nur rentable Kulturen, sondern Teil einer durchdachten Fruchtfolge, die zur Regeneration der Böden beiträgt. Mais hinterlässt organische und mineralische Rückstände, während Soja den Boden mit Stickstoff anreichert. Gleichzeitig minimiert die unterschiedliche Natur dieser Kulturen – die eine ist zweikeimblättrig, die andere einkeimblättrig – die Übertragung von Krankheiten zwischen den Kulturen, — erklärt Stepan Tsiolkovsky, Sohn des Gründers des landwirtschaftlichen Betriebs und Leiter des Betriebs.
Auch beim technologischen Ansatz suchen die Landwirte ein Gleichgewicht zwischen Tradition und Moderne. Hier wird nicht im herkömmlichen Sinne gepflügt, aber auch nicht vollständig auf Direktsaat gesetzt. Am ehesten entspricht dies der Streifenbearbeitung: mit tiefem Auflockern, zweimaliger Bodenbearbeitung unter Düngung und anschließender Aussaat.
Doch selbst bei korrekter Anbautechnik ist der Anbau nur ein Teil des Prozesses. Bei „Kolos“ denken wir in größeren Zusammenhängen – in Form eines vollständigen Produktionszyklus, der nicht auf dem Feld endet.
„Um den Produktionszyklus – von der Aussaat bis zur Ernte – abzuschließen, muss die Ernte noch für den Verkauf vorbereitet werden. Das Getreide muss gereinigt, manchmal nachgetrocknet, gelagert und erst dann verkauft werden“, sagt der Landwirt.
Genau diese Erkenntnis – dass sich das Agrargeschäft nicht auf den Anbau beschränkt – war die Voraussetzung für den nächsten Schritt in der Entwicklung des Betriebs: den Bau eines Getreidespeichers.
Drei Millionen für die Pipeline oder die eigene Unabhängigkeit – die Entscheidung des Betriebs
Es galt zu entscheiden, welche Anlage gewählt werden sollte, und vor allem, sich für eine Brennstoffart zu entscheiden. Ein wichtiger Grund für den Verzicht auf die Verbrennung von Gas war nicht nur dessen Preis, sondern auch die Kosten für den Netzanschluss.
„Die Gasleitung lag ganz in der Nähe, wir mussten etwa 300 Meter Leitungsnetz verlegen. Nach vorläufigen Berechnungen hätte uns das eine stattliche Summe gekostet – etwa 3 Millionen Griwna“, erinnert sich Stepan Tsiolkovsky. „Und das sind noch nicht einmal alle Kosten …“
Die Kosten für eine solche Lösung waren exorbitant hoch, und gleichzeitig bot sie dem Betrieb nicht die Flexibilität, die der Einsatz alternativer Brennstoffe gewährleistet. Nach der Analyse verschiedener Optionen installierten die Landwirte daher eine neue Getreidetrocknungsanlage, bestehend aus einem Getreidetrockner des ukrainischen Herstellers „Lubnimash“ und einem automatischen Festbrennstoff-Wärmeerzeuger der Greco Group, der für Holzpellets ausgelegt ist, deren Preis zwischen 10.000 und 13.000 Griwna pro Tonne lag.
Im Zentrum dieses ganzheitlichen, gut abgestimmten Systems steht das Wärmemodul der Trocknungsanlage der Greco Group das sich nahtlos in die Struktur des Getreidespeichers einfügt und in Echtzeit auf die Anforderungen des Prozesses reagiert.
— Unser Festbrennstoffkessel ist vollständig automatisiert und arbeitet zusammen mit dem Trockner als ein einziges System. Er orientiert sich an den vorgegebenen Temperaturbereichen und regelt die Brennstoffzufuhr selbstständig: Wenn beispielsweise eine Temperatur von 50–60 Grad gehalten werden soll, sorgt er genau für dieses Wärmeniveau ohne Schwankungen. Die Biobrennstoff-Anlage passt sich präzise an die Trocknungsbedingungen an – die Feuchtigkeit des Getreides, die Kulturpflanze und den erforderlichen Betriebsmodus –, erklärt Stepan Tsiolkovsky.
Nach Angaben des Landwirts spielt hier der hohe Automatisierungsgrad eine entscheidende Rolle, dank dem für den Betrieb der Anlage weniger Personal benötigt wird, ohne dass die Kontrolle über alle technologischen Parameter verloren geht.
— Bei uns läuft alles automatisch: Nachts reicht eine Person, tagsüber zwei. Wir überwachen den Prozess lediglich, greifen aber nicht ein.
Dies ist ein durchaus realistisches Szenario für einen Festbrennstoff-Wärmeerzeuger, und besonders wertvoll ist, dass sich die Anlage gut an verschiedene Brennstoffarten anpassen lässt.
— Nach unseren Berechnungen hätten wir pro Saison etwa 300 Tonnen Pellets benötigt, tatsächlich haben wir aber nur etwa 50 Tonnen verbraucht. Den Rest haben wir durch unser eigenes Brennstoffsubstitut ersetzt – nämlich Maisabfälle: Maiskolben, zerkleinertes Korn, Maismehl und Maisstaub. All das haben wir nach der Ernte zurückgelassen und zum Trocknen verwendet“, erklärt Stepan Tsiolkovsky. Und er fügt hinzu: „Dieses Know-how hat den Prozess um ein Vielfaches verbilligt.“ Das heißt, die Selbstkosten für das Trocknen sind im Vergleich zu den Erwartungen um das Vierfache gesunken.
Zu diesem Zweck wurde sogar bewusst die Vorgehensweise bei der Ernte geändert, indem der Verunreinigungsgrad des Getreides erhöht wurde, um mehr Rohstoff für Brennstoff zu gewinnen. Die getrockneten und gereinigten Abfälle wurden zu einer vollwertigen Energiequelle umgewandelt.
— Wir befüllen den Trichter – das sind etwa 8 Tonnen Maisabfälle – und danach wird der Brennstoff automatisch zugeführt. Alle fünf Tage haben wir einen planmäßigen Stillstand von 2–3 Stunden – wir reinigen den Kessel und den Trockner. Wichtig ist, dass auch die Inbetriebnahme sehr schnell verlief: Bereits am dritten Tag waren wir einsatzbereit, unsere Jungs haben es in drei Tagen gelernt und kamen danach alleine zurecht“, erzählt Stepan Tsiolkovsky.
Diese Innovation der Landwirte weist ein wichtiges Detail auf: Die Heizungsanlage des Komplexes meisterte diese für sie ungewöhnliche Aufgabe mühelos. Es gelang, sie so abzustimmen, dass sie nicht nur mit Standardpellets, sondern auch mit alternativem Brennstoff aus eigener Produktion effizient arbeitet.
— Der Wärmeerzeuger ist hinsichtlich der Brennstoff- und Luftzufuhr optimal abgestimmt, sodass er unter den vorgegebenen Betriebsbedingungen stabil läuft und die gestellten Aufgaben vollständig erfüllt. Für unseren Betrieb ist dies, ohne Übertreibung, eine „goldene“ Lösung, – fasst der Landwirt zusammen.
Ohne Qualitätseinbußen: Befürchtungen, die sich nicht bewahrheitet haben
Dank des eigenen Trockners konnte der Betrieb die Kosten, die zuvor den Gewinn praktisch „aufgezehrt“ hatten, aus einem anderen Blickwinkel betrachten. Der Unterschied zwischen der eigenen Verarbeitung und den Dienstleistungen der Getreidespeicher erwies sich als entscheidend. Während die Trocknung bei „Kolos“ etwa 600 bis 800 Griwna pro Tonne kostet, steigen diese Kosten bei externen Anbietern um ein Vielfaches.
— Im vergangenen Jahr, im September und Oktober, kam es zeitweise zu häufigen Regenfällen und einer Überfeuchtung des Bodens; die Niederschlagsmenge lag stellenweise bei 120–180 % der klimatischen Norm, weshalb der Mais mit einem sehr hohen Feuchtigkeitsgehalt – oft 26–32 % – in die Trocknungsanlage gelangte. Unter solchen Bedingungen kostete die Trocknung in den Getreidespeichern zwischen 2.000 und 4.000–5.000 Griwna pro Tonne. Wenn man für eine Tonne Mais etwa 8.000 Griwna zahlte und die Hälfte des Preises für die Trocknung aufwenden musste, liegt die wirtschaftliche Logik auf der Hand. Deshalb haben viele Betriebe das Getreide einfach nicht vom Feld geholt: Nach unseren Schätzungen blieben bis zum Frühjahr bis zu 40 % des Maises liegen“, erklärt Stepan Tsiolkovsky.
Trotz der offensichtlichen wirtschaftlichen Attraktivität gab es zu Beginn im Betrieb durchaus praktische Bedenken – vor allem hinsichtlich der Qualität des Getreides nach der Trocknung.
— Wir hatten vor, den geernteten Mais in einem Durchgang fertig zu verarbeiten und ein einwandfreies Produkt zu erhalten. Wir hatten jedoch Bedenken, ob bei der Verwendung von alternativem Kraftstoff eine ordnungsgemäße Verbrennung gewährleistet werden kann. Sollte der Prozess nicht korrekt ablaufen, könnte es zu Rauch, Ruß und folglich zu einem Fremdgeruch im Getreide kommen.
Dies hätte sich potenziell auf die Handelsmerkmale des Getreides auswirken können. Für einen marktorientierten Betrieb war dies ein entscheidender Faktor.
„Der Trockner und der Kessel haben ihre Aufgabe voll und ganz erfüllt – sie liefen zuverlässig, hielten die eingestellte Temperatur ohne Schwankungen, sodass wir alles in einem Durchgang und ohne Qualitätseinbußen erledigen konnten“, berichtet Stepan Tsiolkovsky zufrieden über das Ergebnis.
Gerade diese Stabilität ermöglicht es, selbst bei einer Feuchtigkeit von 26–32 % zu arbeiten, ohne dass das Getreide Risse bekommt oder überhitzt wird. Am Ende der Saison konnte der Betrieb qualitativ hochwertige, verkaufsfertige Erzeugnisse ohne Verluste und ohne zusätzliche Trocknungszyklen vorweisen.
— Für uns ist es von grundlegender Bedeutung, die vorgeschriebenen Feuchtigkeitswerte einzuhalten, da davon sowohl die Lagerung als auch der spätere Verkauf des Getreides abhängen. Wir orientieren uns am Standardwert von 14,5 %, versuchen jedoch, im Bereich von 13–14 % zu arbeiten, um eine Sicherheitsreserve zu haben. Wir lassen keinen Anstieg auf 15–16 % zu, da das Getreide dann bereits an Qualität verliert. Dabei sind wir uns bewusst, dass die Werte im Durchlauf leicht schwanken können, aber im Laufe der Weiterverarbeitung gleichen sie sich aus und wir erzielen ein stabiles Durchschnittsergebnis, — erklärt Stepan Tsiolkovsky.
Was den Absatz der Erzeugnisse betrifft, so hat man sich in diesem Jahr bewusst auf den Binnenmarkt konzentriert. Während früher Getreide exportiert wurde, insbesondere nach Italien, hat sich die Logistiksituation inzwischen erheblich verändert: Nach Berechnungen von Stepan Tsiolkovsky sind die Transportkosten von 45–50 Euro auf 60–80 Euro pro Tonne gestiegen, was sich spürbar auf die Endrentabilität ausgewirkt hat. Hinzu kommen Kosten für Verpackung, Transportorganisation und Zollabfertigung, die die Selbstkosten des Exports noch weiter in die Höhe treiben.
Die Trocknungsanlage hingegen hat sich voll und ganz bewährt. Nach Angaben des Landwirts kann die Anlage je nach Getreidesorte und Feuchtigkeitsgehalt eine Leistung von 300 bis 500 Tonnen Getreide pro Tag erbringen. Und obwohl Soja und Mais nach wie vor die Hauptanbauprodukte des Betriebs sind, sind die technischen Möglichkeiten der Anlage deutlich größer.
— Wir sind bereit, Dienstleistungen für andere landwirtschaftliche Betriebe anzubieten. Wir können verschiedene Kulturen trocknen: von Raps über Gerste, Weizen und Sonnenblumen bis hin zu Soja und Mais.
Ein einheitliches System vom Feld bis zum Trockner – oder die neue Wirtschaftlichkeit in der Landwirtschaft
Ein wesentlicher Faktor für die Effizienz des Komplexes bei „Kolos“ war die gut organisierte Logistik während der Erntezeit. Im Betrieb wurde von Anfang an der Grundsatz des ununterbrochenen Betriebs des Trockners festgelegt, wodurch eine gleichmäßige Auslastung der Anlagen gewährleistet, Stillstandzeiten vermieden und eine gleichbleibende Qualität des Getreides sichergestellt werden können. Da die Erntemengen die tägliche Trocknungskapazität übersteigen, wurden hier Pufferkapazitäten für die Lagerung des Rohmaterials vorgesehen – dies ermöglicht es, unabhängig von den Wetterbedingungen zu arbeiten und den Verarbeitungsprozess nicht zu unterbrechen.
— Wir haben die Technologie von Anfang an so konzipiert, dass der Trockner ununterbrochen läuft – das sorgt für eine gleichbleibende Qualität und Energieeinsparungen. Während der Ernte sind zwei Mähdrescher im Einsatz, und die Erntemenge ist größer, als wir pro Tag trocknen können. Deshalb verfügen wir über zwei Behälter mit je 200 Tonnen Fassungsvermögen und eine Halle, in der wir den feuchten Mais lagern. Das ergibt einen Vorrat für 3–4 Arbeitstage: Selbst wenn es regnet oder die Maschinen nicht aufs Feld können, läuft der Trockner weiter. Insgesamt haben wir in der vergangenen Saison den gesamten Mais – etwa 7800 Tonnen – in 26–28 Tagen getrocknet“, rechnet Stepan Tsiolkovsky vor.
Dieser Ansatz ermöglicht es, alle Schritte – von der Ernte bis zur Getreidetrocknung – in einem einzigen, gesteuerten System zu vereinen, in dem Technik, Logistik und Wirtschaft reibungslos zusammenwirken und sich gegenseitig ergänzen.
Gleichzeitig war die Errichtung einer eigenen Getreidetrocknungsanlage, die mit alternativen Brennstoffen betrieben wird, für „Kolos“ nicht nur eine Modernisierung der technischen Basis, sondern eine strategische Entscheidung, die den Ansatz bei der Produktionsplanung grundlegend verändert hat. Der Betrieb hat sich faktisch von der Abhängigkeit von externen Dienstleistern – Getreidespeichern, Energiekosten und Wetterbedingungen – zu einem Modell gewandelt, bei dem die wichtigsten Phasen der Getreideverarbeitung vollständig unter eigener Kontrolle stehen. Genau dies ermöglichte es, die Anbaustruktur zu überarbeiten und den Schwerpunkt auf eine technologisch anspruchsvollere, aber wirtschaftlich rentablere Kultur zu legen – Mais.
— Da wir nun über eine eigene Trocknungsanlage verfügen, planen wir die Produktion anders. Früher haben wir unsere Felder grob in drei Parzellen unterteilt und nach folgendem Schema bewirtschaftet: zwei Jahre Soja und ein Jahr Mais, das heißt, es gab mehr Soja. Jetzt haben wir die Anbaufläche für Mais vergrößert – in diesem Jahr sind es 850 Hektar, während wir 550 Hektar mit Soja bepflanzt haben. Wir wissen, dass wir das Getreide qualitativ hochwertig verarbeiten können, deshalb planen wir, etwa 10.000 Tonnen Mais zu trocknen. Bei der Soja hoffen wir, auf das Trocknen verzichten zu können, aber sie muss trotzdem gereinigt werden“, erklärt Stepan Tsiolkovsky.
Diese Zahlen sind nicht nur reine Statistik. Sie zeigen, wie es dem Betrieb dank einer durchdachten Organisation und modernster Technologie gelungen ist, einen stabilen Prozess zu etablieren, in dem Qualität, Geschwindigkeit und Wirtschaftlichkeit Hand in Hand gehen.
Eine Partnerschaft, die saisonalen Belastungen standhält
Die erste Betriebssaison der neuen Getreidetrocknungsanlage für den landwirtschaftlichen Betrieb „Kolos“ des Landwirts Z. M. Tsiolkovsky war nicht nur ein Test für die Technologie, sondern auch eine Überprüfung der Zuverlässigkeit des gesamten Systems – von der Ausrüstung bis zum Kundendienst. Und wie Stepan Tsiolkovsky zugibt, kam man zwar nicht ganz ohne Rücksprache mit den Fachleuten aus, doch handelte es sich dabei eher um einen Teil des Anpassungsprozesses als um kritische Probleme. Die Landwirte waren angenehm überrascht von der Reaktionsgeschwindigkeit des Kundendienstes der Greco Group. Laut Tsiolkovsky war die Unterstützung nicht nur formal, sondern wirklich schnell und effizient.
— Im Laufe des Prozesses erhielten wir Beratung, unter anderem zur Verwendung von Maisabfällen in einem Festbrennstoff-Wärmeerzeuger der Greco Group, — betont der Landwirt. — Und noch ein paar Kleinigkeiten. Als einer der Sensoren ausfiel, brachten die Spezialisten des Unternehmens bereits zwei Stunden nach unserer Anfrage einen neuen Sensor und installierten ihn, — erinnert sich der Landwirt.
Dieses Serviceniveau war für den Betrieb ein weiteres Argument dafür, dass die richtige Entscheidung getroffen worden war. Nach Saisonende war die Zusammenarbeit noch nicht beendet – die Hauptwärmeübergabestation des Systems musste auf den nächsten Betriebszyklus vorbereitet werden, und diese Aufgabe übernahmen die Hersteller.
— Es geht um eine gründliche Reinigung und Instandsetzung der Arbeitselemente, — sagt der Landwirt. — Im Ergebnis wird die Ausrüstung praktisch wieder in einen neuwertigen Zustand versetzt und ist bereit für die nächste Saison.
Aus seiner langjährigen Erfahrung weiß Stepan Tsiolkovsky, dass es nicht leicht ist, einen zuverlässigen Partner zu finden. Der Landwirt ist aufrichtig froh, dass mit der Getreidetrocknungsanlage und insbesondere mit der Einführung einer alternativen Energiequelle alles geklappt hat.
— Ich kann meinen Kollegen, die gerade dabei sind, Trocknungsanlagen mit alternativen Brennstoffen auszuwählen, die Festbrennstoffkessel der Greco Group wärmstens empfehlen – hier sind sowohl die Qualität, als auch der Service und das gegenseitige Verständnis – auf hohem Niveau, – sagt Tsiolkovsky nach einem Jahr Betrieb der Anlagen und Zusammenarbeit mit dem Hersteller.
Diese Entscheidung fiel jedoch nicht leicht. Daher kann der Landwirt die Zweifel und Sorgen, die jeder Landwirt in dieser Situation hat, gut nachvollziehen. Bevor man sich für eine konkrete Lösung entschied, durchlief der Betrieb „Kolos“ einen langen Prozess der Suche und Prüfung.
— Wir haben lange überlegt, verschiedene Optionen geprüft, andere Betriebe besucht, uns angesehen, wie das unter realen Bedingungen funktioniert, und ich sage ganz offen: Anfangs hatten wir kein volles Vertrauen. Aber letztendlich haben wir nicht nur einzelne Geräte erhalten, sondern ein ausgewogenes System, in dem Trockner und Wärmeerzeuger als Einheit zusammenarbeiten – und tatsächlich liegen Wirtschaftlichkeit und Effizienz nun auf der Seite des Landwirts. Letztendlich war diese Entscheidung nicht nur eine technologische Modernisierung, sondern ein Wendepunkt, der die Herangehensweise an die gesamte Produktion und die Wirtschaftlichkeit des Betriebs verändert hat“, fasst Stepan Tsiolkovsky zusammen.
Die Erfahrungen des landwirtschaftlichen Betriebs „Kolos“ des Landwirts Z. M. Tsiolkovsky zeigen, dass Investitionen in die eigene Getreideproduktion und die Umstellung auf alternative Kraftstoffe nicht nur die Kosten senken, sondern auch die vollständige Kontrolle über die Qualität und den Produktionsrhythmus ermöglichen. Von der Anbaustruktur bis zum endgültigen Verkauf des Getreides – jede Phase funktioniert nun im Rahmen eines einheitlichen, intern ausgewogenen Systems. Dies verschafft den Landwirten einen strategischen Vorteil, der es dem Betrieb ermöglicht, selbst unter schwierigen Markt- und Wetterbedingungen sicher zu arbeiten.
