Теплогенератори для зерносушарок GREСO group — як невеликий завод задовольняє потреби аграріїв цілої країни

Теплогенератори від українського виробника GRECO group можна зустріти на багатьох елеваторах по всій країні — їх охоче ставлять на сушарки як фермерські господарства, так і великі агрохолдинги. Тільки за минулий рік на зерносховищах встановили більше 100 нових агрегатів. Здається, щоб забезпечити таку кількість теплогенераторів, виробляти їх має величезний потужний завод.

Ми відвідали виробництво GRECO group, де нам розповіли як досить невеликий за площиною завод може ефективно задовольняти потреби аграріїв у теплогенераторах, і на чому базується ефективність роботи підприємства. На власні очі побачили роботу майстрів виробництва та обладнання, на якому вони працюють.

Склади як основна запорука надійності

Найперше місце, куди ми прийшли на заводі, був склад матеріалів та запчастин. Так, за словами директора та власника компанії GRECO group Івана Корженка, саме склад і є основною відправним пунктом у виробництві.

«Виробництво починається зі складу, тут має бути повна наявність агрегатів, вузлів деталей та витратних матеріалів, і обов'язково із запасами. Особливо тепер, оскільки йде війна, є збої поставок, а, на нашу думку, на клієнта це не має впливати. Перше завдання будь-якого виробника зараз — це закрити всі зони ризику у будь-який спосіб. У нашому випадку обов'язково є великий запас необхідних матеріалів та деталей», — говорить Іван Корженко.

На заводі 2 склади — сервісний та виробничий. На виробничому — витратні матеріали, агрегати, електроніка, все, що використовується у виробництві. На сервісному — окремий запас, для обслуговування потреб вже існуючих клієнтів, аби тим не довелося чекати у разі нагоди.

«Для нас на першому місці — обслуговування вже працюючих контрактів. Адже наші клієнти сушать зерно щосезону, і ми маємо забезпечувати для них гарантовану роботу теплогенераторів», — каже Іван Корженко.

Тому запаси на складі є завжди. Тим більше, що з початку війни були деякі труднощі з постачанням матеріалів, і така передбачливість дуже виручала GRECO group, жодного разу терміни контрактів не були порушені. Іван Корженко говорить, — дотримання строків є однією з особливостей роботи компанії, якщо контрактом передбачено на виконання 40 днів, то саме через 40 днів на елеваторі замовника буде встановлений новий теплогенератор.

«На виробництві все залежить від бажання виробника, а не від зовнішніх факторів. Якщо зламався кран, можна знайти інший, якщо не приїхала автівка на завантаження, знайдемо дорожчу. Ми вважаємо, що коли виробники говорять що «їм не поставили», «вони не встигли», «вимкнули світло», та ще щось інше — то це відмовки», — вважає керівник.

Тож на складі, наприклад, є в наявності 10 щитових управління, адже якщо з електронікою теплогенератора щось трапилося, то простіше, а головне — скоріше замінити увесь блок, ніж тиждень розбирати та шукати причину збою. День простою для аграрія обертається у дуже великі гроші, і на заводі роблять все, аби уникнути таких ситуацій.

«Якщо причина збою невеличка, якийсь перемикач за 600 грн, то замінюється щитова у зборі. Це дає змогу виграти час, суттєво зменшити витрати на логістику. Для клієнтів втрата часу, якщо це навіть пів дня — важливо», — пояснює Іван Корженко.

Уніфікація виробництва та її переваги

В конструкції будь-якого теплогенератора GRECO group — хоч на 3 МВт, хоч на 20 МВт, використовуються однакові моторедуктори та запчастини. Лінійка продукції велика, 12 різних потужностей агрегатів, тож тримати на складах запчастини на кожну потужність просто нереально.

«Це називається уніфікація, ми працюємо серією. Наприклад, минулого року одна з аграрних компаній замовила нам 10 повністю однакових теплогенераторів. Якби ми робили якісь ексклюзивні речі, то мали б по всій країні 320 ексклюзивних теплогенераторів, і нам би довелося тримати 320 ексклюзивних сервісних інженерів, які б їх обслуговували», — пояснює керівник компанії.

В роботі елеваторів все засновано на часі та швидкості виконання робіт. Тому для своїх теплогенераторів GREСO group бере якісні комплектуючі: запчастини ідуть з Німеччини, Італії. Метал у виробництві використовують український.

«Дешеві комплектуючі ми не використовуємо. Простіше поставити якісний моторедуктор чи вентилятор, практика показує, що все дешеве доводиться купувати тричі, і тричі його обслуговувати. З якісними комплектуючими працювати легше, з ними менше гарантійних виїздів та зупинок в роботі», — говорить Іван Корженко.

Саме уніфікація та серійне виробництво дає GREСO group змогу ефективно працювати та постачати свою продукцію в точно обумовлені терміни або навіть і раніше. В компанії вважають — ніяких критичних строків постачань в елеваторному бізнесі бути не повинно. Ринок таку позицію цінує, тож коло клієнтів зростає щороку. В свою чергу, великі об'єми продаж дозволили GREСO group у 2023 році не тільки не піднімати ціни на свою продукцію, а навіть і трішки знизити їх.

«Ми знизили ціни. Чому так зробили? Бо часи важкі в країні, і ми не вважаємо, навіть з урахуванням енергетичної кризи, збільшувати вартість продукції. Також цього року працюємо з клієнтами по відстрочці платежів. Наприклад, якщо в нас купують обладнання з окупністю за один сезон, ми можемо зробити відтермінування оплати до зими», — розповідає власник.

Іван Корженко запевняє — як показала практика, розраховуються всі. І від такого підходу виграють обидві сторони: і сам завод, і замовник, якому не доводиться викроювати кошти на купівлю обладнання з і так схудлого бюджету.

Вибір комплектації теплогенератора при виробництві

Якщо замовник бажає купувати останню версію теплогенератора, то в GREСO group йому скажуть, що останньої версії нема і не буде. Бо кожен рік на заводі по домовленості з клієнтами проводяться тестові версії обладнання. Цьогоріч таких версій вже 7.

«Теоретичні розрахунки та практична робота, як показав досвід, то різні речі. Найостанніша версія теплогенератора буде монтуватися в липні на елеваторі «Укрпромінвест». Це на даний момент топ-модель з урахуванням всіх побажань та технологічних запитів замовників», — говорить Іван Корженко.

Теплогенератор з потужністю 12 МВт встановлять на сушарку LAW. На елеваторі «Укрпромінвест» вже працює інша сушарка з теплогенератором такої ж потужності, але нове обладнання буде доукомплектоване за бажанням замовника. За домовленістю з виробниками LAW, систему електроніки управління сушаркою та теплогенератора повністю об'єднають: встановлять додаткову більш досконалу систему безпеки на різке вимкнення електрики. Крім того, теплогенератор забезпечать системою пилоподавлення.

«Встановлюємо найновішу систему автоматики. Якщо раніше ми брали від сушарки 2-3 різних сигнали, на кшталт «пуск-зупинка» та підвищення температури, то тепер будемо брати всі сигнали. Ми вдосконалили автоматику наших теплогенераторів, вона універсальна та інтегрується до любої сушарки», — розповідає Іван Корженко.

Розробляють новації за бажанням клієнтів у конструкторському відділі GREСO group. Там працює інженер-конструктор Сергій Лутченко. Саме він є автором всіх вдосконалень продукції компанії.

«Якщо клієнт пропонує якесь додаткове рішення, ми обов'язково його зробимо. І в разі успіху та ефективної роботи після одного тестового року новація буде впроваджена на всіх об'єктах одразу. Наші клієнти досить часто пропонують ідеї, невеличкі, але кожна дрібничка — це важливо. Адже складні речі і складаються з дрібних простих речей», — посміхається Сергій Лутченко.

Тож базовою комплектацією теплогенератора у GREСO group вважається рівень вище середнього. А якщо клієнт захоче придбати більш дешевий варіант обладнання, то конструктив буде спрощено. Мінімальну комплектацію завод постачає для невеличких фермерів, в яких до 4 тис. тонн кукурудзи. Агрохолдингам постачають базову та максимальну моделі, і частіше за все, після встановлення першого теплогенератора на великих елеваторах по ланцюжку за три роки переобладнуються вся решта сушарок. Саме так і вийшло на зерносховищі «Укрпромінвест» «Зелена долина».

Виробництво теплогенераторів

Виробництво GREСO group представлено одним цехом, який поєднаний із складами, зовнішніми майданчиками для зберігання готової продукції. Така компактність дає змогу забезпечити повний контроль виробництва, якості та термінів виготовлення обладнання.

Оскільки виробництво серійне, то після отримання замовлення та занесення його у внутрішню базу, програма автоматично видає, що саме треба зробити під це замовлення. Необхідні деталі виготовляються на власних станках.

«На той момент, як приходе замовлення, ми виготовляємо під нього лише якісь індивідуальні елементи, наприклад, повітроводи. В подальшому виробництво просто доробляє та ставить у запас готові агрегати. Це суттєво економить час на виготовлення замовлення, дозволяє працювати ефективніше. І якщо в контракті вказаний термін у 40 днів на реалізацію, то буває, що ми вкладаємося у 25», — каже Іван Корженко.

Компактність розміщення виробничих потужностей також робить роботу ефективнішою. За словами керівника, раніше компанія працювала на орендованих площах, де всі етапи були дуже відокремлені та знаходилися на великій відстані одне від одного. Тож половину дня робітники витрачали ходіння між складом та цехами.

«Тепер ми працюємо за зворотнім принципом, все знаходиться в одному приміщенні. Ще й зайву бюрократію в роботі прибрали, наші робітники не беруть накладні аби отримати матеріали на складі. Вони спочатку візьмуть, що їм потрібно, а потім прозвітують за це. За рахунок такого принципу бухгалтерія також не виконує роботи комірника. Наприклад, якщо зварювальнику потрібні електроди, він піде на склад та візьме їх, а потім спише», — пояснює керівник.

За процесом роботи наглядає начальник виробничого цеху Михайло Ткаченко. Його робоче місце знаходиться тут же, у цеху. Тож контролювати процеси можна постійно.

«Я постійно спостерігаю за всіма процесами виробництва — які задачі запущені на виробництві, які матеріали повинні бути використані. Хто з робітників чим зайнятий. Зварювальник не повинен займатися іншою роботою, в нього є конкретна задача, і він її має виконувати», — говорить Михайло Ткаченко.

З таким підходом на виробництві має бути висока дисципліна, має бути правильно підібраний персонал. Адже, як вважає Іван Корженко, не можна змусити людину робити те, до чого в неї не лежить душа.

«Якщо працювати ефективно, то 70 спеціалістів можуть виконувати роботу як 500. Все залежить від умов виробництва, зручності роботи, відсутності зайвої внутрішньої логістики та зайвої фізичної праці. Цінний не той робітник, який упрів в роботі та руки обриває, а той, хто головою думає, що потрібно робити. А як головою не думає, то це не цінний співробітник, а просто виконувач. Ми ж обираємо тих, то думає, оце і все», — каже Іван Корженко.

Тож кожен з робітників на заводі — цінний і надійний. Іван Корженко говорить, що завжди мріяв вибудувати саме таку компанію, де кожен вкладав би в роботу не тільки зусилля, але й частинку душі. І дивлячись на завод GREСO group, здається, що його мрія реалізувалася у повній мірі.